2013年中國國際核電裝備展顯示：AP1000多項重要設備實現國產化

　　“設備國產化是我國核電自主化發展的關鍵。國產化是國外設計，國內制造；自主化是國內設計、國內制造，比國產化要求更高。目前國內企業已經逐步掌握AP1000關鍵設備的制造工作。” 國家核電技術公司設備部副主任簡靖文在9月2日開幕的2013年中國國際核電裝備展上表示。作為國際核電領域的行業例會，該展會每兩年舉行一次，已成功舉辦六屆，是亞洲核電工業著名展會之一。

　　目前我國三代核電技術機組建設速度居世界之首。從展會上得知，經過數年努力，我國第三代核電設備制造自主化取得重大突破。目前，已經實現國產化、完成供貨并運抵現場的設備包括：非能動余熱排出熱交換、穩壓器、堆芯補水箱、主管道、鋼制安全殼。蒸汽發生器、爆破閥、主泵等正在國產化制造中。

　　2004年，我國引進美國西屋公司的AP1000第三代核電技術，并在浙江三門、山東海陽各建2臺AP1000機組，作為實現第三代核電自主化的依托項目。

　　“依托項目1-4臺機組核島設備平均國產化率約為55%，到第4臺機組達到70%。這是按照價值算的，外國設備雖然數量不多，但價格不菲。”談起第三代核電設備自主化之路，簡靖文感觸頗深：“第三代核電對設備要求很高。AP1000對蒸汽發生器鍛件的強度和韌性要求，達到了材料上限。為此，上海電氣、一重、二重吃盡了苦頭。外國制造企業也是如此。”

　　我國核電自主化建立在引進AP1000技術的高起點之上。按照國家要求，分為三步：第一步是外方為主，我方全面參與，建成AP1000依托項目4臺機組；第二步，我方為主，外方部分支持。形成國產AP1000標準設計，批量化建設沿海、內陸項目；第三步，全面自主創新，實現國際化發展，完成CAP1400和CAP1700預研，建成CAP1400示范工程。 

　　資料顯示，AP1000設備國產化后，設計壽命由40年提升至60年。對設備母材、焊材的性能，整體加工精度以及包裝、運輸、保存等環節都提出更高的要求。部分設備在核電中首次制造和使用。此外，由于使用一體化大型鍛件，減少了焊縫數量和在役檢查工作量，提高了可靠性和設備質量。

　　核電大型鍛件是世界公認的綜合性能要求最高、熱加工技術難度最大的產品之一。與普通鍛件相比，對鋼錠的純凈性、均勻性和鍛造的致密性要求更高，同時具有大型化和形狀復雜的特點。目前，國內８０％以上的核電鍛件、７０％以上的核反應堆壓力容器均可以由國內廠商生產制造，扭轉了國外核電裝備業巨頭在核電鍛件領域的壟斷局面。

　　8月29日，寶銀特鋼與東方重機簽署第三代核電示范工程蒸發器用690U型管供貨合同，合同金額達2億多元。

　　“690U型管以前一直從國外買，價格最高達到120萬元一噸，還很難買到。”簡靖文說。

　　2011年9月，寶銀特鋼開始690U型管的研發與試制，在今年3月完成第三代690U型管預制坯的制造及檢驗工作。隨著寶銀特鋼與久立特材在690U型管的研發，國外供應商690U型管對中國的價格下降了一半左右。

　　業內評價，690U型管的研制成功不僅具有戰略意義，更具有國防安全的重要意義。未來，中國海軍裝備核動力船艦有了更大的核心材料空間。而且隨著中國核電進術的進步與成熟，將有望大幅度地帶動中國的核電設備、材料公司走出國門，走向國際市場。

　　另外值得一提的是，去年，我國首條核級鋯材生產線全線貫通，填補了國內空白。核級鋯材是核電站關鍵耗材，核電站每年換料和新電站裝料使鋯材年需求量不斷增加。但遺憾的是雖然我國出口海綿鋯，但是成品卻一直要從國外進口。

　　“從海綿鋯到成品，這一段一直是國外把持，只能進口。現在終于扭轉了這個居民。可以說， 國產化一直說了十幾年了，現在才有了些結果。” 簡靖文說。

　　上海電氣有關負責人介紹，目前公司核電業務新增訂單有限，上半年核電訂單主要源于原暫停項目的重啟，但看好其長遠發展。從整個“十二五”期間來看，核電仍是公司的重要業務領域。

　　葉奇蓁院士在展會上表示，未來七年，我國核電機組投運規模將擴張三倍，2020年前后核電發展將達到高峰期，將可能以每年10臺機組的速度增長，年新增訂單達千億。而隨著自主化的不斷突破，我國核裝備制造企業將迎來難得的發展機遇。