自今年7月份以來，西電套管干式套管產品一次交檢合格率連續3個月保持在100%，創造了干式套管制造的最高水平。這標志著西電套管已經擁有了完全成熟的干式套管生產制造工藝，也證明了該司的精益質量管理工作取得了較好的成效。
為了發展干式套管產業，打破干式套管產品合格率不高的局面，優化企業組織構架，2014年6月，西電套管成立干式套管車間，由干式套管設計人員和生產線人員組成，業務范圍覆蓋干式套管產品設計、制造工藝、工裝設計、生產制造。組織機構扁平化后，車間對干式套管生產從設計源頭到制造過程進行了全方位控制，通過設計和工藝緊密結合、對產品設計不斷優化、對制造工藝不斷改進、完善生產工裝和工位器具，改造現有設備，培訓關鍵崗位操作人員，追蹤生產過程，深入分析不合格品形成的原因。通過采取以上措施，干式套管的制造合格率得到明顯提升，尤其是精益管理推行后，西電套管認真學習貫徹精益管理理念，堅持精益改善十大原則，將經驗積累書面化，將書面知識標準化；產品生產過程采取信息化的工藝管理，數字化的管理手段，可追溯的質量信息系統，目視化管理方式，嚴格落實質量主體責任，明確考核方式，夯實質量管理基礎。
經過一年來的努力，取得了良好的效果，干式套管產品一次交檢合格率從2013年的48%提高至2014年的80%以上。同時，通過不斷的PDCA循環， 2015年干式套管產品一次交檢合格率提高到90%以上，2015年7月至9月創下了連續3個月保持一次交檢合格率100%的佳績，取得了突破性的成績，有效保證了產品質量的穩定提升，同時增強了干部職工的信心。
為了發展干式套管產業，打破干式套管產品合格率不高的局面，優化企業組織構架，2014年6月，西電套管成立干式套管車間，由干式套管設計人員和生產線人員組成，業務范圍覆蓋干式套管產品設計、制造工藝、工裝設計、生產制造。組織機構扁平化后，車間對干式套管生產從設計源頭到制造過程進行了全方位控制，通過設計和工藝緊密結合、對產品設計不斷優化、對制造工藝不斷改進、完善生產工裝和工位器具，改造現有設備，培訓關鍵崗位操作人員，追蹤生產過程，深入分析不合格品形成的原因。通過采取以上措施，干式套管的制造合格率得到明顯提升，尤其是精益管理推行后，西電套管認真學習貫徹精益管理理念，堅持精益改善十大原則，將經驗積累書面化，將書面知識標準化；產品生產過程采取信息化的工藝管理，數字化的管理手段，可追溯的質量信息系統，目視化管理方式，嚴格落實質量主體責任，明確考核方式，夯實質量管理基礎。
經過一年來的努力，取得了良好的效果，干式套管產品一次交檢合格率從2013年的48%提高至2014年的80%以上。同時，通過不斷的PDCA循環， 2015年干式套管產品一次交檢合格率提高到90%以上，2015年7月至9月創下了連續3個月保持一次交檢合格率100%的佳績，取得了突破性的成績，有效保證了產品質量的穩定提升，同時增強了干部職工的信心。
